Inntil nylig kunne betong kun komme i én farge - matt og grått. I dag, takket være avansert teknologisk utvikling, kan arkitekter og designere bruke betongsammensetning m alt i hvilken som helst ønsket farge når de bygger strukturer. Moderne maling og pigmenter for betong brukes til å male en lang rekke overflater. I denne artikkelen vil vi vurdere typene moderne pigmenter for maling av betongoverflater, samt funksjonene ved deres bruk.
Hva er dette?
Pigmenter for betong er spesielle pulvertilsetningsstoffer, takket være hvilke du kan gi ønsket farge til mørtelen eller det ferdige betongproduktet. Slike fargestoffer etter tørking av den m alte overflaten løses ikke opp i vann, olje og andre væsker. I tillegg, forutsatt at de er av god kvalitet, er de ganske motstandsdyktige moteksponering for ultrafiolett (sollys) og utvasking ved regn. Pigmentet til hver farge har evnen til å selektivt reflektere strømmen av dagslys. Et fargestoff av en bestemt farge absorberer og reflekterer bare strengt definerte bølgelengder av det synlige spekteret.
Det er bare to unntak: for eksempel reflekterer et hvitt pigment for betong nesten hele fargespekteret som faller på det, men et svart fargestoff absorberer tvert imot de fleste spektralbølgene.
klassifisering
Pigmenter som brukes til å farge betong er klassifisert etter opprinnelse i:
1. Organiske pigmenter:
- gul;
- scarlet;
- red;
- blå;
- grønn;
- lilla;
- rosa;
- burgunder;
- kunstig kanel.
2. Mineral - uorganiske pulverpigmenter for betong.
Naturlig:
- kaolin;
- jern minium;
-
manganperoksid;
- kritt;
- grafitt;
- lime;
- umber;
- oker.
Kunstig:
- kromoksid;
- malingsot;
- sinkkroner og greener;
- brent umber;
- tørr litopon;
- maling blå;
- sink, titan og blyhvit.
3. Metall:
- gylden bronse;
- aluminiumspulver;
- sinkstøv.
Tilfor å få naturlige tørre pigmenter til betong slipes ulike naturmaterialer mekanisk, og for å få kunstige fargestoffer varmebehandles mineralske råvarer, som oker.
Moderne fargestoffer produseres ikke bare i form av tørre pulvere, men også i form av emulsjoner, konsentrerte pastaer og mikrokapsler.
Nøkkelfunksjoner
Avhengig av den kjemiske sammensetningen har fargepigmentet for betong egenskaper som korrosjons- og temperaturbestandighet og farge. Pigmentsammensetningen har følgende egenskaper:
- Lysekthet - fargestoffet vil beholde sin opprinnelige farge eller nærme seg under påvirkning av ultrafiolett stråling. De mest motstandsdyktige mot slik eksponering er naturlige pigmenter.
- Dekkevne - evnen til en pigmentsammensetning når den påføres en overflate til å dekke fargen.
- Spredning - avhengig av hvor fint fargepigmentet for betong ble slipt. Jo finere sliping og finere partiklene er, desto høyere fargeevne og skjulekraft har komposisjonen.
- Kjemikalisk motstand mot alkalier - motstand av pigmentfargen til det alkaliske miljøet i sementoppslemmingen.
- Oljeabsorpsjon, som refererer til pigmentpartiklers evne til å holde den nødvendige mengden bindemiddelsammensetning (olje) på overflaten. Det avhenger av opprinnelsen og spredningen av pigmenter. Jo lavere denne indikatoren er, desto mer holdbart og økonomisk vil et slikt belegg være.
Fargemetoder
I dag er det tohovedmetoden for farging av betongkonstruksjoner. En av dem er farging av betongløsningen under blandingen, og den andre er maling av ferdige strukturer fra dette materialet. La oss se nærmere på hver av dem.
Malemetode ved blandingsfasen
I følge de fleste eksperter oppnås den mest ensartede fargen på en betongkonstruksjon når et fargestoff, et pigment for betong, introduseres i sammensetningen under blanding av mørtelen. Takket være dette blir betongoverflaten jevn farget gjennom hele tykkelsen og mister ikke sitt attraktive utseende ettersom topplaget slites av. Fargemetning avhenger direkte av mengden pigment introdusert i løsningen, hvis pris er ganske høy, noe som bestemmer den høyere kostnaden for farget betong sammenlignet med tradisjonelle.
Denne fargemetoden brukes til monolittisk utstøping av ulike uteområder, lage dekorative vegger og støttemurer, produsere kantstein, belegningsheller og belegningsstein.
For å få en vakker og "ren" farge, er det best å bruke hvit sement og sand for å forberede mørtelen. For å oppnå maksimal effekt, før du introduserer pigmentet i blandingen, fortynnes det i vann til konsistensen av "rømme", blandes grundig og la stå i flere timer - for å brygge. Deretter, under konstant omrøring, helles den resulterende blandingen i løsningen og blandes grundig.
Som allerede nevnt kan du i dag kjøpe pigmenter ikke bare i form av tørre blandinger, men også konsentrerte pastaer,mikrokapsler og emulsjoner, som lar deg tilsette pigment for betong med egne hender og lage en løsning med ønsket farge og i ønsket mengde.
Fargelegging av ferdige betongprodukter
For monolittiske konstruksjoner laget av betong og ferdige betongprodukter vil denne maleteknikken være den mest passende. Et lag av en fargesammensetning påføres overflaten av allerede herdede strukturer, og trenger flere millimeter inn i strukturen til materialet som skal males. Hvor dypt fargestoffet trenger direkte, avhenger av bæreren som pigmentet ble oppløst i.
Diverse lakker, fargeløse underlag for fasademaling og andre vannavvisende midler kan brukes som pigmentbærer. Jo dypere bæreren kan trenge dypt inn i betongkonstruksjonen, jo lenger vil den beholde sin farge og attraktivitet under påvirkning av ultrafiolett lys og ugunstige miljøforhold.
Kan jeg lage mine egne fargepigmenter?
Industrielt laget fargestoffer har en rekke fordeler fremfor selvlagde, men hvis du har lyst og utholdenhet, er det fullt mulig å lage et pigment for betong med egne hender. For å lage et slikt fargestoff trenger du:
- vannløselig pigment for maling;
- vannbasert grunning for mineralske overflater;
- vann.
I tilfelle primeren ikke er konsentrert, tilsettes 20 til 30 % vann til blandingen. For å få farger som er nærmest naturlige, naturlige,det er best å blande flere pigmenter av tilsvarende farger. Det er viktig å huske at blandinger m alt på denne måten, etter tørking, må i tillegg behandles med lakk, siden de ikke har beskyttende egenskaper. For å sikre motstand mot fuktighet og sollys, utføres slik behandling hvert 4.-5. år.
